このブログ記事は ブログシリーズの第2部 効果的な計画と実行を通じて無駄を削減することに重点を置いています。
急速に変化する工業製造の世界では、在庫の無駄は依然として課題となっています。現在の需要を満たすのに必要な量よりも多くの在庫を保有することと定義されるこの無駄は、過剰な原材料、仕掛品在庫、完成品という形で現れることが多いです。Industrial Supply によれば、この無駄により、一般的な産業流通業者は年間最大 25% のコストを被ると推定されています。
安全在庫はリードタイムや不足を緩和するために非常に重要であると考えられることが多いですが、過剰在庫は保管コストの上昇、在庫の損傷や減少、または予期しない追加費用につながることがよくあります。さらに、陳腐化して廃棄が必要になる可能性のある在庫を保管するリスクとコストも発生します。
このブログでは、在庫の無駄の複雑さについて掘り下げ、特に、変化する供給、需要、規制を取り巻く問題に対処する際に生じる問題と、より強力な接続性と高度なテクノロジーを通じてこの無駄に対処する方法に焦点を当てています。
リードタイムと不足の影響
在庫の無駄は、長い供給リードタイム、需要の変化、材料不足、不正確な到着予定時刻 (ETA) に対する予測的な対応によって引き起こされることがよくあります。これらの要因は、生産の遅延や在庫の蓄積、あるいは逆に在庫切れにつながる可能性があります。「国勢調査局の四半期ごとの工場稼働率調査 (QSPC)」によれば、米国の製造工場の約 11% が原材料不足を稼働率の大きな障害と認識しており、これは珍しい問題ではありません。
こうした課題に直面して、メーカーは材料がいつ到着するか、実際にどれだけの在庫が必要かといったことが不確かなまま、対応に追われる状況に陥ることがよくあります。代わりに、在庫の無駄と、以前のブログ投稿で説明した過剰生産の無駄が標準になります。過剰在庫と安全在庫は頻繁にバックアップ計画となり、生産停止、予期せぬ輸入料金、在庫の陳腐化や廃棄のリスクに加えて、保管および輸送コストも上昇します。
