リーン製造業では、無駄をなくすことが製品の価値の流れを強化するための大きな変化をもたらします。製品のライフサイクルの各段階を綿密にマッピングすることで、サプライチェーン チームはプロセスを最適化する方法だけでなく、無駄を効果的に削減する方法も正確に特定できます。
リーン生産方式の中心的な理念である無駄の削減は、過剰生産、過剰処理、待機、欠陥、動作、在庫、輸送という 7 つの主要領域を対象としています。AI、統合された意思決定、相互運用性によって強化された戦略的計画と実行でこれらの領域にスポットライトを当てることで、メーカーはより明確で価値重視の成果を達成し、組織の無駄を大幅に削減することができます。廃棄物削減に関する当社のブログでは、これらの実践を詳しく検討し、計画から実行まで適用してきました。
今日は、不必要な輸送によって生じる無駄について考えてみます。この無駄は、製品や在庫の損傷のリスクを高めるだけでなく、コストの増加、サービス品質の低下、資産活用の阻害、排出量の増加、生産のための材料の入手可能性の阻害にもつながります。これらの問題は、多くの場合、可視性の制限、不適切な在庫配置、不適切な荷物の管理、最適化されていないルート、過剰生産による非効率的な輸送から生じます。
輸送廃棄物の削減が不十分な場合のリスク
輸送廃棄物を削減することで、製品や物資の不必要な移動を抑制できます。よくある非効率性としては、不適切なルートによる回避可能な距離や、突然の天候の変化や世界的な混乱などの予期せぬ課題によって引き起こされる避けられない迂回などが含まれます。計画と在庫管理が不十分だと、商品が不要な場所に放置され、必要な場所へ移動するために追加の輸送や迅速な輸送が必要になります。
輸送の無駄の概念はデータ管理にも及びます。冗長なタスクや手動によるデータ入力は、物理的な輸送によって生じるのと同じくらい危険な非効率性につながることがよくあります。たとえば、分析のためにサイロ化されたソリューション間でデータを一元化されたスプレッドシートに手動で転送する場合、マッピングが不十分であったり、手動でデータを入力すると、データ転送 (またはデータ輸送) でデータの不正確さが生じるリスクがあり、遅延が発生して、後々問題が拡大する可能性があります。
潜在的なリスクの例としては次のようなものがあります。
- コストの上昇と急送貨物への依存
- 輸送中の在庫の紛失または損傷
- 生産とサービスの遅延
- 顧客サービスの低下
- 最適ではない資産とリソースの活用
- 過剰生産または紛失した商品により追加輸送が必要
- 材料の入手が困難
- データの精度が低いためにシステムエラーが増加
- システムの分断による意思決定の遅延
