大規模なカスタマイズ:挑戦的な提案
Blue Yonder Production Planningの威力を説明する最良の方法は、おそらく最近の顧客ケーススタディです。トラック、バン、バスの大手 相手先ブランド供給(OEM) は、顧客の需要を満たすために、複数の製品バリエーションを同時に生産するために、サプライチェーンの運用を最適化する必要がありました。このメーカーは、2軸トラクターユニットと4軸全輪駆動(AWD)車両の両方のバリエーションを製造する必要がありました。
これは簡単なことではありませんでした。車両構成が異なれば、多様なコンポーネントと組み立てプロセスが必要でした。ベルト構造は事前に固定する必要があり、さまざまなフレームの長さに必要なさまざまな無人搬送車(AGV)ベルト構造が必要です。全体として、大規模なカスタマイズは、自動車メーカーが約 90 の組立ステーションを作成する必要があり、標準化された大量の部品を作成する必要がありました。明らかに、この会社は複雑で個別化された製造能力と、市場投入までの時間を短縮し、収益性の高い生産モデルを必要としていました。OEMは、3つの重要な課題に対処する必要がありました。
何よりもまず、メーカーは市場の状況に基づいて柔軟に変更できるプログラム管理アプローチを必要としていました。迅速かつタイムリーな生産シーケンシングとスケジューリングの変更に対応する必要がありました。同社は、たまにストック車両を生産するだけの受注生産環境を必要としていました。
どのメーカーも言えることですが、これは大きなハードルです。バックストックが不足していると、組織はサプライチェーンや環境の混乱に対してはるかに脆弱になります。大量生産の配送能力を持つことが重要であり、理想的には配送時間が競合他社以下であることが重要でした。しかし同時に、プログラム管理は、一定の生産と変動する市場の需要のバランスを取りながら、利益を上げる必要がありました。これは、多くの組織が目指す目標ですが、すべての組織が達成しているわけではありません。運用の柔軟性は、この自動車メーカーにとって明確で包括的な要件でした。
2つ目の課題は?注文スロットの可用性と数は、問題の各製品の特定のバリエーションによって異なります。顧客の注文ごとに製造要件は異なり、スロッティングとシーケンシングは注文ごとに変更されました。しかし、すべての注文が単独で存在していたわけではないため、スロッティングとシーケンシングはすべての注文で戦略的に調整する必要がありました。
これが、メーカーの3つ目の課題である、注文をインテリジェントにバランスさせることで高レベルのスループットを達成するという課題につながりました。収益性の高い生産を確保するためには、注文の組み合わせを定義された制限内に維持する必要がありました。ある時点で生産される車両の数は、遅延やエラーのリスクを最小限に抑えながら、効率を高める必要がありました。
これら3つの課題は数値的に複雑であるため、デジタルでインテリジェントなソリューションが必要でした。手動分析、人間の認知、および専門化されていない計画ソリューションは、この複雑なタスクに対応していませんでした。
Blue Yonder Production Planningがソリューションを提供
OEMの目標は、 パールチェーン アプローチを使用して、収益性の高いマスパーソナライゼーションを実現することでした。パールチェーンの哲学は、すべての製品が明確で事前定義された一連の作用を通じて作られる安定した順序付けをサポートしています。このアプローチは、トラックやバスなどの完成車両の生産シーケンスを、シャーシ、キャビン、アクスル、エンジンなどの個々のコンポーネントの製造に直接マッピングするため、特に便利です。
このメーカーは、Blue Yonderと提携することで、真珠チェーンの生産アプローチを実装および管理することを選択しました。Blue Yonderのスケジューリングおよびシーケンシング機能により、OEMは最大限の柔軟性で運用しながら、生産環境を厳密に制御し、最終アセンブリをコンポーネント生産に密接にマッピングすることができます。需要と注文が変化しても、このソリューションは、最終組立と部品生産の両方について、自律的でダイナミックな計画と再計画をサポートします。Blue Yonderソフトウェアは、リアルタイムデータを取り込むと、即座に分析を行い、スピード、効率、収益性を最大化する新しい注文シーケンシングおよびスロッティングプランに到達します。
さらに大きな価値を付加するために、Blue Yonderのスケジューリングおよびシーケンシングソリューションは、個々のプランナーが独自の生産ルールと制約を作成できるようにすることで、個々のプランナーのビジネス要件に対応します。例えば、納期を短縮するために、同社ではBlue Yonderのソリューションをプログラムし、最低3か月のリードタイムでレベル変更を監視し、完全なオーダーブックに優先順位を付けるようにしました。自動車メーカーは、注文の最適なバランスを確保するために、時間単位(月、週、日など)あたりの最小数量と最大数量を定義しました。リードタイムが考慮され、それに応じて生産ルールが調整されます。空のスロットには、実際の顧客の注文が自動的に入力されます。
また、このソリューションにより、自動車メーカーのプランナーは、what-ifシナリオを通じてさまざまな生産スキームの結果をシミュレーションすることができます。プランナーは、新しいルールを定義したり、順序付けの決定を下す前に、サービスレベル、コスト、無駄、その他の結果にどのような影響があるかを確認できます。
