Southeast Toyota Distributors

部品計画と調達のさまざまな側面を合理化し標準化するために、自動化されたビジネスロジックの包括的なスイートが実装されました。これには、一般部品計画とアクセサリー部品計画の自動化が含まれ、標準部品とPIO部品の両方を一貫して効率的に処理できるようになりました。動的な注文の丸めの導入により注文数量が最適化され、ルールベースの注文承認により管理とコンプライアンスが強化されました。サプライチェーンの可視性と即応性を向上させるために、ベンダーの予測コラボレーションが強化されました。さらに、スロームーバー部品と保証部品には専用の計画ロジックが適用され、これらのユニークなカテゴリーのより正確な予測と在庫管理が可能になりました。

ユーザーエクスペリエンスを向上させ、週次・日次の計画プロセスを効率化するために、使いやすさに焦点を当てた一連のワークフローが新たに構築されました。構造化された予測レビューワークフロー、在庫補充のための項目認定プロセスの強化、安全在庫レビューおよび承認、予測チューニングレビューおよび精度セグメンテーションの追跡などが導入されました。これらすべてが、プランナーの生産性向上、意思決定の迅速化、そして進化するビジネスニーズに対応する柔軟な調整に貢献しています。

堅牢なプロセス基盤、チェンジマネジメント、そして部門間の連携を通じて、成功の実現を推進
いくつかの革新的なソリューション設計が導入されました。Heijunka（平準化）ロジックを用いて、安定した発注パターンを実現し、安全在庫および充足率のシミュレーションを行いました。週末の発注スパイクを平準化するほか、DC展開期間中の部品に対する統計的予測の生成、動きの遅い部品向けの最小・最大ロジック、そしてすべての計画レベルでの後継部品ロジックのモデリングを実施し、SETの多様なビジネスニーズに対応しました。経験的分布を用いて導出された安全在庫レベルは、統計モデルに対する参照指標として活用され、プランナーが適切な在庫水準を維持するための確信を得る助けとなりました。

Blue YonderのパートナーであるAccentureと緊密に連携し、SETはBlue Yonderの需要および供給計画ソリューションを導入しました。このプログラムは、構想と計画の段階から始まりました。このフェーズでは、すべてのビジネスおよびIT要件を定義し、プロジェクトのロードマップを策定するとともに、必要なソフトウェア機能を整理しました。設計フェーズでは、機能性、整合性、パフォーマンスに対応する詳細なソリューション設計が構築されました。AccentureはBlue Yonderプラットフォームを活用したソリューションを設計し、SET と緊密に連携して処方的なワークフローを定義しました。さらに、ITチームと協働して、インターフェースにおける抽出および変換ロジックを策定しました。高度な自動化と直感的なワークフローにより、ユーザーは例外ベースで日々の業務を管理できるようになり、大幅な生産性向上を実現しました。これにより、コア業務、流通ネットワーク、およびシステム環境全体の大規模な再設計を容易に管理できるようになりました。エンドツーエンドのビジネスプロセスに基づく厳格なシステムテストを実施し、データ品質を確保しました。

このプロジェクトの成功は、テクノロジーだけでなく、ビジネスへの定着にかかっていました。ビジネスシミュレーション、コラボレーション、継続的な関与を通じて、強力なビジネス定着が実現されました。この取り組みの過程で、システム機能およびユーザーエクスペリエンスを向上させるための複数のシステム強化が実施されました。これらの取り組みは、包括的なユーザー研修によって支えられ、メインフレームからの移行や、新しいDC設立時に生じる業務上の混乱の中でも、すべてのステークホルダーがスムーズに新システムを導入できるようになりました。新しいDCの立ち上げ時には、AccentureがBlue Yonderのモデルを運用し、稼働6か月前から在庫補充計画を策定しました。計画は毎月更新され、TMNAと共有されました。これが、新DCの立ち上げおよび段階的展開を成功に導いた主要な要因の1つとなりました。

測定可能なビジネス成果の取得
AccentureによるBlue Yonderの導入は、SETのビジョンと連携しながら、サプライチェーンの近代化、事業拡大、そして計画およびERPソリューションの展開を最小限の中断で実現し、大きな成果を上げました。

この取り組みにより、部品計画、在庫管理、財務管理など、複数の分野において定量的な成果が数多く達成されました。計画機能は拡張され、約68,000点の部品を対象に、3つの主要配送センター（既存のDCおよび新設の2つのDC）をサポートできる体制が整えられました。安全在庫の最適化を目的とした重点的な取り組みにより、チームは過剰在庫を10％削減し、より効率的なオペレーションを実現しました。新しい2つのDCでは、それぞれ約21日分の事前構築された在庫量を3か月間にわたって適切に管理し、完全稼働前の準備態勢を確立しました。また、運転資本への影響は効果的に抑制され、在庫量の増加も想定範囲内に維持されました。これは、新たな配送センターが追加されたにもかかわらず実現された成果です。

複数の主要施策を通じて、業務効率は大幅に向上しました。新しい部品導入プロセスは、部品適格手順を見直すことで合理化され、プランナーの作業負荷が軽減されるとともに、すべての在庫対象部品（1DCあたり約68,000点）の導入および購買オーダー作成が円滑に実施できるようになりました。予測レビュープロセスも、実用的なワークフローとパフォーマンス指標の導入により改善され、プランナーの生産性がさらに向上しました。また、Port Installed Options（PIO）部品の計画も強化されました。PIO予測を統合し、特定のビジネスルールに沿って調整することで、ジャクソンビル配送センター（DC）の円滑な移行を支援しました。

事業成長を支え、業務のレジリエンスを確保するため、階層型予測モデルが3か月半にわたるディーラー展開期間中に導入されました。これらのモデルにより、ディーラー単位の販売変動を考慮した正確な部品需要予測が可能となり、在庫水準を実際の需要に合わせて維持することができました。展開期間を通じて、最終状態での在庫閾値が適切に維持され、移行期間中の安定性が確保されました。さらに、配送センター運用のライフサイクル全体をサポートするワンストップソリューションが開発されました。初期在庫から安定稼働まで、複数のDCにおける継続的なパフォーマンスを支え、スムーズでスケーラブルな拡張プロセスを実現しました。

この取り組みにより、過剰在庫の大幅な削減と配送センター移行の最適化を通じて、強力な財務成果が得られました。全体在庫を削減しつつ、高い充足率を維持するため、5段階の計画が実施されました。最適化された安全在庫水準は、新しいDCにも効果的に反映され、サービスレベルの継続性が確保されました。旧DCの閉鎖期間中は、安全在庫レベルを事前に削減し、過剰在庫の可視化を進めることで、在庫移動を最小限に抑えました。これにより、需要予測および発注管理のための最適化された戦略を策定することが可能となり、在庫効率およびコスト管理がさらに強化されました。

パートナーとの連携は、積極的な計画立案とコミュニケーションを通じて強化されました。週末の需要急増は再配分によって平準化され、平日への分散を図ることで日次制限を回避し、よりバランスの取れた予測可能なサプライチェーンの流れを実現しました。TMNAは、新しいDCの構築を通じて可視性を確保しました。すべての事前定義されたビジネスルールが移行期間中に遵守され、ディーラーの充足率も維持されました。

今後を見据えて
最新の予測システムへの移行を成功裏に完了したことで、SETは持続的な競争優位性を確立しました。同社は現在、データインサイトの深化、ディーラーとの協業強化、さらなる計画自動化の機会を模索しています。AccentureおよびBlue Yonderとのパートナーシップにより、SETは高度な分析、広範なサプライチェーン最適化を含む将来的な拡張に対応可能なスケーラブルで相互運用可能な基盤を確立しました。これにより、SETは進化を続ける自動車流通業界において、リーダーとしての地位を維持しています。